时间：2020-10-15 09:38:43 来源：未知 / Sdqczm.com 点击：次
分析发现，系统中主要存在以下几个问题：
(1) 精煤、中煤、矸石脱介筛下的稀介质全部进412稀介质桶，经磁选机分选后磁选尾矿作为脱泥筛的冲水，脱泥筛筛下水全部进入煤泥水系统。造成矸石稀介质中大量的高灰煤泥重复进入主洗系统，最后进入TBS分选机和浮选机，增加了TBS分选机和浮选机的处理压力，影响了精煤产率。
(2) 重介中煤经脱介脱水后掺入精煤，重介中煤产量较低，中煤脱介筛实际处理量较小，设备富余能力较大，而精煤脱介系统的处理能力也有部分富余，造成设备能力浪费。
(3) TBS分选系统为2组运行。受密度监测机构瞬时开启影响，628/629高频筛经常出现跑水，溢流、底流灰分不易控制，分选精度低，尾煤灰分较低。此外，2组TBS同时运行，循环水用量较大，加重了浮选系统的处理压力。
(4) 浮选工艺为2组两段分选。浮选入料量大、流速快，药剂与煤泥接触时间短，药剂未能充分发挥作用，因此药剂用量大，浮选精煤回收率低，尾矿灰分低。同时，浮选尾矿浓度高，增加了压滤机的处理压力，造成浓缩机溢流水黑，絮凝剂用量大。
为解决以上问题，改善生产现状，提高经济效益，选煤厂决定对现有生产工艺系统进行改造。
改造后的选煤厂工艺流程如图2所示。
生产系统工艺优化改造主要体现在以下几个方面：
(1) 洗选电精煤时，由于精煤和中煤产品最终掺在一起，为减少设备运行，增设中煤稳料箱，重介中煤经中煤稳料箱流入精煤稳料箱，使用精煤脱介系统同时处理精煤和中煤，停用中煤脱介系统，334中煤脱介筛、335中煤离心机和531中煤带式输送机停止运行。
(2) 矸石脱介筛下稀介质单独进入矸石稀介质池，由321A泵打入313B磁选机，矸石磁选尾矿单独进入小尾矿池，由323A泵打入627分级旋流器，底流经628高频筛脱水后上矸石带式输送机；627溢流和628筛下水直接回浓缩机，避免了高灰细粒级重复进入系统，同时可降低TBS分选机和浮选入料量，提高了煤泥水系统的处理能力。
(3) TBS分选系统由2组同时运行改为单组运行，实现系统开一备一。对分选密度的控制更加稳定，提高了TBS的分选精度，溢流灰分稳定在15%左右，底流灰分大于47%，同时减少了循环水用量，降低了629尾煤高频筛的入料量。
(4) 浮选入料量减少后，只开1组浮选机就可以处理完需要浮选的煤泥水。为了进一步提高浮选精煤回收率，加入空余的1台浮选机，达到3段回收。入浮煤泥浮选药剂消耗量降低0.09kg/t，尾矿灰分提高了4个百分点，浓缩机絮凝剂消耗量降低6g/t原煤。
改造后，停止运行334中煤筛、335中煤离心机和531中煤带式输送机；321和322稀介质泵、323和324尾矿泵实现开一备一；313A磁选机、3112循环水泵、406入料泵停止运行；321A矸石稀介质泵、323A矸石磁选尾矿泵、628高频筛加入运行。
选煤厂通过对原有工艺系统进行优化改造后，使低灰的精煤、中煤磁选尾矿返回煤泥水系统进入后续TBS分选和浮选，高灰的矸石磁选尾矿经处理后直接排至煤泥水浓缩系统，从而减轻了TBS分选和浮选的压力，提高了煤泥水系统的处理能力，进而提高了选煤厂的入洗能力。
改造后的应用效果：
(1) 减少了7台设备的运转，大幅降低了生产运行成本。停用的设备作为备用，大大降低了电力和材料配件消耗，减少了维护人力的投入，同时在设备出现问题时，备用设备可立即投入使用，缩短了因设备故障造成的生产停时。
(2) 降低了TBS分选机入料量，提高了TBS分选精度和尾煤灰分，减少了循环水用量。
(3) 降低了浮选入料量，空余出的浮选机对浮选尾矿再次分选，增加了浮选药剂与煤的接触时间，降低了浮选药剂的消耗，提高了浮选精煤产率。
(4) 综合精煤产率提高了1个百分点，极大地提高了选煤厂的经济效益。
(5) 减少了岗位司机维护的劳动强度，间接降低了岗位的安全隐患。
本次改造的中心思想在于提高生产效率，减少高灰细粒级物料重复进入系统，降低浮选和TBS分选机的入料量，提高精煤产率。在不投入大型设备和大型基建的情况下，对原有生产工艺进行了系统优化，完善了选煤工艺，实现了节支降耗，并提高了企业的经济效益。
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